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一.
随意换件修理
采用换件试验的方法判断故障，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个地更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换了，增加了用户的维修成本。在维修时，应根据故障现象认真分析判断故障原因及部位，对能修复的零部件，要采取修理的方法恢复技术性能，杜绝盲目更换零部件的做法。
二.
不检查新件品质就装配
在更换配件的时候一定要确认配件型号、厂家等、规格等完全符合车辆，如果更换配件前，对新配件不做技术检查，拿来后直接安装到工程机械上，这种做法很很容易对车辆造成损害。目前市场上出售的零配件品质良莠不齐，一些假冒伪劣配件鱼目混珠;还有一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测，装配后常常引起故障的发生。因此，在更换新配件前一定要进行必要的检查测试，检测包括外观及性能测试，确保新配件无故障。
三.
代用或错用配件型号
应急件的使用，很多工程机械车主不了解应急件的含义，对于应急代用是可行的，但长时间使用却有害无益，影响车辆的安全和技术性能。有些人员对机械结构、原理了解较少，很多零配件型号不符，但却认为只要能装上就行，不考虑能否发挥机械的技术性能。因此在维修时，应尽量使用原装型号的配件，不可用其他型号配件代用，更不能错用。
四.
乱用螺栓
工程机械使用的专用螺栓，如传动轴螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓等，是用特殊材质经过特殊加工制成的，其强度大，抗剪切力强。实际维修中，当这些螺栓损坏或缺失时，有的随意取来其他螺栓代替，有的自行加工代用，这些螺栓因材质差或加工工艺不合格，给工程机械的后期使用留下故障隐患。
五.
螺栓拧紧方法不当
工程机械各部位固定或联接螺栓，多数有拧紧力矩要求，如缸盖螺栓、连杆螺栓等，有些规定了拧紧力矩，有些规定了拧紧角度，同时还规定了拧紧顺序。一些维修人员不按规定力矩及顺序拧紧，导致拧紧力矩相差很大。力矩不足，螺栓易发生松脱，导致漏油、漏气;力矩过大，螺栓易拉伸变形，甚至断裂，有时还会损坏螺纹孔，影响了修理品质。
六.
不注意检测零部件配合间隙
柴油机活塞与缸套配合间隙、主从动齿轮啮合间隙、轴承轴向和径向间隙等，各类机型都有严格的要求，在维修时必须进行测量，对不符合间隙要求的零部件，要进行调整或更换。实际维修工作中，不测量配合间隙而盲目装配零部件的现象为数不少，导致轴承早期磨损或烧蚀、机件撞击、漏油、漏气等故障。
七.
维修过程大拆大卸
由于对工程机械结构和原理不清楚，不认真分析故障原因，不能准确判断故障部位，凭着“大概”、“差不多”的思想，盲目对机械设备大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。在判定工程机械故障时，一般常用“排除法”和“比较法”，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行。
八.
不成对更换偶件
有很多偶件，如柴油机燃油系统的柱塞副、液压操纵阀中的阀块与阀杆;全液压转向器中的阀芯与阀套等，这些配偶件在工厂制造时经过特殊加工，成对研磨而成，配合十分精密，在使用的寿命期内始终成对使用，不可互换。在实际维修中，不成对或成套更换上述零部件的情况还不少见，降低了维修质量，缩短了机件寿命，增加了故障发生的可能性。
九.
维修环境不清洁
发动机干式空气滤清器纸质滤芯，吸湿性较强，如沾上油液，易使浓度较高的混合气吸入气缸内，使空气量不足，加大油耗，发动机功率下降，柴油机还可能引起“飞车”;三角胶带沾上油液，会加速胶带的腐蚀老化，同时易发生打滑，导致传递效率降低;蓄电池电解液、制动液、防冻液，如果进入油液等杂质易引起蓄电池早期损坏，制动系统工作不灵，冷却系内产生气泡，影响散热并导致防冻液变质。
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